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Hola compañeros,
Llevamos siguiendo este foro desde Septiembre de 2013 aproximadamente, y aunque hemos participado en algunos hilos, no habíamos presentado nuestra impresora aun, y ahora os explicare el por que!
Un buen amigo mio y yo decidimos montar una Prusa i3 Single Plate y para Diciembre de 2013 ya teníamos la impresora mal-funcionando (como todos al principio).
Con esta impresora nos ha pasado de todo, nos salió ardiendo la electrónica, el kit de piezas para montarla que compramos era una autentica basura, el fusor budash que compramos acabó rezumando plástico por casi todas las juntas posibles, teníamos problemas de desalineación de ejes, problemas de ajustes en general, en resumen, nos ha pasado casi todo lo que le puede pasar a este tipo de impresoras jejejeje. Con mucha paciencia y leyendo a fondo por este foro, hemos ido solucionando todos los problemas que nos han ocurrido.
Por que no hemos presentado antes la impresora? Bueno, digamos que soy un obseso de la calidad y sinceramente, pienso que nuestra primera Prusa i3 fue un fracaso absoluto, por eso la hemos reconvertido a una Prusa Steel, junto con algunas mejoras más.
Os pongo una foto de la primera impresora que tuvimos, aunque ahora pasaremos a los detalles del nuevo modelo.
Dicho todo esto, pasamos directamente a la foto de la Prusa Steel que tenemos actualmente, y justo debajo os comento todas las características de la maquina:
Como podeis ver, el cambio ha sido brutal, os dejo las caracteristicas de la maquina:
- Chasis de la Prusa Steel, aunque deberíamos apodarla Prusa Aluminium ya que el chasis esta cortado a láser en aluminio de 3mm de alta resistencia. Quiero aprovechar para agradecer el trabajo de reconversión del chasis llevado a cabo por "Irobri". Consideramos que este modelo de chasis deja completamente obsoleto el modelo Single Plate.
- La electrónica es una Ramps 1.4 montada sobre un Arduíno Mega original, controladores A4988 y Diodos 1N4700 para prevenir fritangas. Todo alimentado con una Fuente de alimentación de 12V 30A y cables de 2mm de sección para todo el cableado de alimentación.
- Relé mecánico de 12v 40A para la conexión de la cama caliente (desde que lo instalamos, hemos solucionado todos los problemas de calentamiento de la cama y de sobre-calentamiento de los transistores de la electrónica). Desde nuestra experiencia, consideramos que el relé no debería ser una mejora de la impresora, debería ser un componente obligatorio desde la fase original de montaje.
- LCD con lector SD incorporado. La pantalla no esta operativa todavia, tenemos que hacer mas largos los buses de datos para poder colocar la pantalla en el frotal, como se aprecia en la foto. El marco viene preparado con los agujeros de sujección para este modelo de carcasa de LCD, queda impresionante!!
- Extrusor de la Prusa i3 Rework, el motor del extrusor se dispone de forma diferente y en general nos gusta mucho mas este extrusor que el original. Próximamente daremos el paso a extrusión directa o a extrusión bowden (quizás probemos los dos sistemas puesto que vamos a montar una segunda Prusa identica a esta). Para el que prefiera seguir con la extrusión tradicional, le recomendamos que se pase al extrusor de la Rework.
- Fusor E3D V5 para filamento de 1,75mm y boquilla de 0,4mm (tenemos una de 0,25mm pendiente de probar, pero estamos imprimiendo piezas a saco para una rostock mini, que es nuestro siguiente proyecto, y para piezas de este tipo usamos boquilla de 0,4mm para que no se disparen los tiempos de impresión).
- Para los Ejes X e Y hemos preferido ahorrar piezas impresas, asi que, hemos montado un rodamiento 608zz con un eje calibrado de 8mm exactamente igual que el que se usa para el rodamiento 608zz del extrusor (la pieza del marco ya viene preparada con un agujero de 8mm para este proposito) no necesita tornillos ni nada. Para el eje Y, hemos usado 2 rodamientos 623zz en paralelo con 2 arandelas M3 de 3mm, una en cada extremo del paquete que forman los dos rodamientos.
Como podéis ver en las fotos, la calidad de las piezas que estamos imprimiendo es excelente, si no se aprecia mucho, puedo hacer fotos en mas detalle. Actualmente estamos imprimiendo en PLA de 1,75mm, con boquilla de 0,4mm sin ventilador de capa y como software de impresión estamos utilizando Cura.
Creo que no se me olvida nada, solo unas conclusiones finales que después de horas y horas de tropezar en todas las piedras nos han llevado a tener una maquina muy muy competitiva y que nada tiene que envidiarle a una makerbot de 2500 euros:
- Conversión al diseño Prusa Steel de Irobri. Este chasis reduce los tiempos de montaje y de ajuste de todas las partes de la anterior Single Plate, no hay que hacer ajustes de varillas, se reducen la cantidad de piezas impresas necesarias para montarla (solo necesitaremos las piezas del carro del eje X y las de extrusor), la rigidez del chasis es mucho mayor que el de la Single Plate, por no hablar de que la estética es mucho mas atractiva, al menos a nosotros nos lo parece. Cuando decidimos dar el paso a este modelo de chasis nos asalto la duda de hacerlo en acero, en acero inoxidable o en aluminio y os voy a decir por qué decidimos hacerlo en aluminio:
La idea inicial fue el Acero por su coste mas económico, pero el problema de su alto peso y tener que pintarlo para prevenirlo de la corrosión nos hizo descartarlo.
Después pensamos en el acero inoxidable, pero el problema del peso seguía siendo el mismo, el coste del material era muy elevado solo para prevenir la corrosión (pintarlo seria mas barato).
Finalmente llegamos al aluminio, "el material que nos ofrece la mejor relación resistencia-peso", el coste es mas elevado que el del acero, pero su protección natural contra la corrosión, su resistencia y su peso nos hicieron decantarnos claramente por el. Leímos mucho antes de construir este chasis en aluminio, porque había mucha gente que decía que no se podía construir en este material, que se deformaría, que no se podían cortar grados tan pequeños, pero aquí está la prueba de que se puede hacer y con un resultado abrumador. Llevamos 4 días seguidos imprimiendo 22 horas diarias y la impresora no muestra el mas mínimo signo de fatiga.
- Fusor E3D V5. Poco puedo decir de este fusor aparte de "IMPRESIONANTE", desde que lo montamos hace 2 semanas, nuestras impresionen han mejorado sin precedentes.
- Relé obligatorio para la cama caliente.
- Cambio obligatorio a filamento de 1,75mm. Vais a tener 0 problemas de extrusión y 0 problemas de excesiva presión en el fusor. La transición de pasar de 1,75mm de entrada a 0,4mm de salida es mucho mas suave que pasar de 3mm de entrada a 0,4mm de salida. Desde nuestro punto de vista, el filamento de 3mm solo tiene sentido para boquillas de salida mas grandes, entorno a 0,9mm.
- Cambio a PLA. En nuestro caso empezamos imprimiendo en ABS, pero aunque hemos conseguido imprimir con buena calidad, nos gusta mas el acabado del PLA, aparte de que usando PLA no tenemos ni un solo problema de despegue de las piezas y eso que no usamos ventilador de capa.
- Olvidarse de Repetier y Slicer y pasarse al software Cura con Skeinforge (respeto las opiniones que tengáis a favor de Repetier y Slicer, pero en nuestro caso, las impresiones han mejorado tanto con Cura, que solo utilizamos Repetier para el control manual de la impresora).
Pues ahora creo que si está todo! solo decir, que estamos imprimiendo a 210 grados y la base a 60 grados.
Para cualquier duda que tengáis, o si queréis mas detalle de las fotos o lo que sea, no dudéis en preguntar o pedir documentación gráfica jajajajaja
Si alguien esta interesado en montarse este modelo, voy a abrir un hilo en la sección de venta, ya que tenemos algunos marcos de aluminio que podemos vender. Mientras tanto, podéis dejarme un mensaje privado sin ningún compromiso.
Por ultimo, dar las gracias a toda esta comunidad que esta creciendo y que nos hace embarcarnos en proyectos tan apasionantes como este, sin esta cantidad de información nada de esto sería posible.
Un saludo a todos y esperamos que os guste nuestra maquina!!!
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