Hola buenas pues viendo que la gente se va animando a montar sus propias impresoras

Quisiera colaborar un poco y me ofrezco para imprimir (Siempre que pueda y tenga tiempo, y vosotros tengáis paciencia) piezas de la Prusa i3, Rostock, en Madrid

Principalmente la idea es para cambiar por filamento de abs de 3mm (Meda igual el color)

También vendería por lo que cuesta el filamento abs 3mm


Viendo que la gente me pide piezas de otro tipos de impresora puedo hacérselo siempre que tengan paciencia

P3Steel, 19 euros
Prusa i3, 22 euros
Rework, 26 euros
Rostock, 32 euros

Se estudia hacer envíos previo pago, 8,70 el envió

Las piezas están hechas al 75 por ciento y capas de 0.25 y punta de 0,35, se puede ver sin compromiso

Contacto, o bien por privado o al correo: <!-- e --><a href="mailto:alejandro.ci28@gmail.com">alejandro.ci28@gmail.com</a><!-- e -->

Saludos

Buenas tardes chicos.

El tema es que estoy desarrollando con un compañero una extrusora de filamento, tipo industrial, pero hecha en casa.
En los próximos días la montaremos y haremos unas pruebas, haber que tal va, me preguntaba si a alguien le interesaría ser beta-tester.

Ya os iré informando de como va la cosa.

Un saludo

Buenos días a todos,

Ya lo tengo casi todo a "tuti plen" con resultados aceptables, el nacimiento ya fue hace alguna semana, pero ahora es cuando esta sana para presentarla. is1: .
La he llamado Patusa ya le tengo hechos algunos añadidos y mejoras que he ido viendo y que ahora comentaré. Para empezar, os dejo su foto de tal cual esta ahora mismo, con la inseparable laca Nelly, aceite para maquinas, un rascavidrios y un carton recortado de una caja de leche, para cuando se le cae el moco en los precalentamientos. :elrisas: . También se ve el soporte para el rollo, echa con 4 piezas impresas y 3 varillas roscadas de M8, Así como dos tapones de laca para hacer mejor el eje. Ahm y los tapones para los finales de varilla que diseñe y subí a thingiverse. Es una tontería, pero me sirvió para iniciarme en el OpenScad.
Vemos también una brida colgado sujetando el recoge-cable que sale del motor de las X + termistor + ventilador del extrusor. El motivo es que este grupo de cables cuando estaba abajo del todo pegaba en la cama caliente, así ya no daba. y tiene libertad suficiente como para no estorbar en ningun movimiento. Esta enganchado a la parte de atras de la pinza que sirve de guía para el filamento.


Aquí la tenemos en plena faena haciendo un nuevo extrusor. Que ya casi tengo completo el primer juego de piezas de reemplazo.


Algunas de esas piezas


La evolución de los cubos de calibrado que iba sacando, he de decir que después del 6 aún la calibre algo más, tuve algún problemilla con la correa del eje y que me perdía algún paso en pieza algo más grandes, y por lo tanto me salia de vez en cuando una capa desplazada.


Aquí una foto en más detalle del extrusor, donde podemos ver, el recogido de los cables con uno de esos tubitos recogecables, que sinceramente me vinieron al pelo, y más en transparente. Además de el soporte para el ventilador, que es el que hizo overcraft3D y aunque no será el más bonito del mundo, a mi de momento me sirvió y cumple su función estupendamente. Las pinzas para sujetar el espejo, utilicé esas que me gustaban más, eran más pequeñitas y creo que molestan algo menos. Pero eso ya es un poco al gusto.


Aquí la foto con la electrónica adherida con velcro adhesivo en una de los lados del cuadro, se ve más recogecables y un poco el ventilador de la electrónica que también diseñe, este fue en tinkercad, pero también tengo el .stl subido a thingiverse. Al fondo en cinta blanca, se ve el relé, que he puesto para mejorar el calentamiento de la cama y que se sobre-caliente el fusible rearmable, que he instalado uno sobre-dimensionado de 15A, que quizá este ya de más, pero con el relé, no debería haber más problema. Por el momento el "click" que hace hasta me gusta. Jeje.


Y por ultimo aquí dejo la parte de arriba del marco, donde se ve mejor el soporte, el lcd con su respectivo soporte, los cuales no vi mejor manera de compatibilizarlos. Puse una pinza para hacer de cable guia también, y cumple su función. Así como un cartelito con su nombre . También apreciamos los tapones que dije anteriormente


Consejos bajo mi experiencia.
En la conjunta pedí los finales de carrera led, los cuales tuve problemas al conectarlos, hasta se me quemo el regulador de voltaje del arduino mega, menudo susto. lo Reemplace por uno equivalente. Si no, no me funcionaba el lcd. Y desmonte los finales de carrera led y extraje los mecánicos y los instale normalmente abiertos y ahí están rulando.
Si vais a poner recoge cables, probad todo y calcular las distancias antes de ponerlos, luego es un peñazo quitar y poner, al igual que los tornillos, que no se la cantidad de tornillos que abre quitado y puesto como bien decia Siotma.
Equilibrar muy bien la cama, y el final de carrera Z, ayudaros con un nivel si es necesario, y con la prueba de meter un folio entre el espejo y el "hot end" la primera capa es crucial y evitara luego que se os levante, que a mi me ha pasado hasta hace poco.
Tened espejos de recambio. Ya sabeis, los del Ikea, y baratitos, oiga. Es genial el casi no tener que esperar tras una impresión el quitar un espejo, poner otro y adelante, nos ahorramos precalentamientos.
Algunos estaréis pensando que la fuente la tengo ahí feota. Lo sé. Es algo que tengo que pensar. pero los cables que salen de ella son cortitos. Había pensado en atornillarla debajo de la mesa. Por cierto, la mesa vienen genial la LACK de Ikea, esa de 6 pavos. is1: . No soy comercial de Ikea, eh? Cualquiera con medidas similares valdría, y si es un poco más alta, mejor. Solo que esta es muy barata.
Ajustad bien las correas en el montaje inicial, esto es imprescindible y os ahorrara luego complicaciones si tenéis que apretarlas después y ya están cortadas.
Otra cosas imprescindible, es cogerle el puntillo a los tornillos de la pletina del extrusor. A mi me ha costado, pero por fin le tengo el puntillo, Pensaba que era el hot end, que atascaba y era esto ultimo.
Engrasad la maquina con aceite de maquinas o grasa de litio cuando veáis que le falta fluidez en los desplazamientos. Se calienta menos el motor y os evitareis perder algún paso.
Con el tiempo si hago alguna mejora más las iré posteando.
Otra cosa que mejorare pronto, es colocarle un par de disipadores pequeños al motor del extrusor, como le tengo algo más de intensidad y trabaja constantemente, se calienta y si le puedo ahorrar algún grado, así lo haré.

Y poco más que contar para cualquier cosa, por aquí andamos, tanto criticas como halagos. La verdad estoy muy contento con los resultados. Debo agradecer tanto a los tutos de ObiJuan, como los de Overcraft3D, como a los consejos de Siotma, como a Campy por la organización, el pisar casi siempre sobre seguro, y obtener casi resultados buenos de inmediato. Y en general también agradecer a mucha gente del foro sus consejos que he ido tomando de aquí y allá. Gracias todos.


Mi perfil de Thingiverse
Por si queréis echarle un vistazo o utilizar alguna pieza.
http://www.thingiverse.com/PATMURT/designs

PRESENTACIÓN

Hola, es mi primer mensaje en este foro, llegué aqui a traves de otras webs y el motivo es que estoy construyendo una CNC y quiero compartirlo con todos poniendo paso a paso todo el proceso de construccion tanto de Hardware, de Software y de Firmware.

Aprovecho también para presentarme. Soy estudiante, Gallego y fan de todo lo que tenga que ver con la electrónica... un manitas y a veces un manazas jajajaja.

Iré actualizando el post con los progresos que voy haciendo cada día...

LAS IMÁGENES DE LOS PLANOS Y ESQUEMAS QUE SUBO LAS PONDRÉ TAMBIÉN AL FINAL DEL POST EN UNA CARPETA PARA PODER DESCARGAR


INTRODUCCIÓN

Lo que voy a construir es una fresadora casera de 2,5D. Es decir permite realizar mecanizados sobre una superficie (X,Y) a distintas alturas (Z). Lo dividiré en dos partes, por un lado el Hardware que se dividirá a su vez en Electrónica y Mecánica y por otra parte el Software y Firmware.

La máquina estará construida en madera contrachapada de 15mm de grosor. El cabezal de la fresadora será una dremmel o similar y el controlador de la electrónica será un Arduino UNO o similar. Os dejo un video de un diseño 3D realizado por Íñigo Zuluaga:

http://youtu.be/ovQITJfVoZk


HARDWARE

ELECTRÓNICA

La parte electrónica está compuesta por lo siguiente:
1 Arduíno con el programa TxapuCNC_RX cargado.
3 Drivers PaperStepper(L293D).
1 PaperRelé
1 Fuente de alimentación
... y por supuesto un PC con TxapuCNC_TX (con gambas y GNU-Linux)

El esquema de conexionado es el siguiente:


por oscar_barreiro, en Flickr
NOTAS:
-Aunque ahí ponga el voltaje del motor 12v, mis motores son de 5v por lo que la tensión con la cual los alimentaré serán 5v y no 12v.
-Si en vez de utilizar drivers PaperStepper, quieres utilizar drivers comerciales (tipo Pololu, Easydriver), que funcionen mediante señales "STEP" y "DIR", en vez de utilizar el sketch de Arduino TxapuCNC_RX, deberás utilizar el sketch TxapuCNC_RX_Pololu, que también esta incluído en el archivo .zip para descargar.
-Puedes elegir otras patillas de entrada-salida modificando el archivo _init.pde dentro de TxapuCNC_RX.
-Puedes utilizar cualquier driver en función del motor paso a paso que tengas(unipolar/bipolar)
-No es necesario utilizar el PaperRelé para comandar el motor del cabezal, puedes hacerlo a mano.
-No es necesario utilizar finales de carrera para los límites máximos y mínimos de cada eje, la fresadora funcionará, pero perderá el sincronismo si llegamos al tope de algún eje.
-Las entradas de los finales de carrera no tienen una resistencia a 5V ya que todas las patillas de entrada de Arduino disponen de una resistencia Pull-Up interna. pero parece que esto le da problemas a la gente que no los utiliza. La solución es conectar las patillas D2-D7 a GND. (perdonad que no lo haya indicado en las imágenes)

Aquí mi PaperRelé. El link para hacerlo explicado muy bien: http://goo.gl/qT8FA1

por oscar_barreiro, en Flickr

Este es un regulador de tensión hecho con un LM317 para cambiar el voltaje de la fuente de 12v a 5v ya que yo uso una fuente para dar corriente a LED's porque es más delgada (si la haces con una fuente de ordenador no hace falta)

por oscar_barreiro, en Flickr

Los drivers de los motores serán unos PaperStepper(L293D) que se explica como hacerlos aquí. El mío:

por oscar_barreiro, en Flickr

Los motores que utilizaré:

por oscar_barreiro, en Flickr


MECÁNICA

Puedes utilizar el modelo que quieras, yo he elegido la Mantis-CNC.

Los materiales que necesitarás son los siguientes:

por oscar_barreiro, en Flickr

Puedes descargar los planos de fabricación en la zona de descargas. Los planos se pueden imprimir sobre una hoja DIN-A3 y pegarlos sobre la madera si tienes madera de 13mm de grosor. Las medidas que están indicadas en color azul son para madera de 15mm de grosor.

por oscar_barreiro, en Flickr
NOTAS:
-Al imprimir ten presente que los planos están preparados para imprimir sobre hojas DIN-A3, ten cuidado de no tener activada la opción "Ajustar a tamaño de página" al imprimir o los planos no estarán a escala. Una vez impresos puedes comprobar que están a escala sabiendo que la base(negra) es de 276x276mm.
-Si la madera es A mm más ancha que lo indicado en los planos lo más práctico es realizar las siguientes modificaciones (Fijándote en los planos del apartado de descargas):
1.-Lateral derecho: Mantener la pieza igual.
2.-Frontal: Alargarla 2xA mm
3.-Lateral izquierdo: Mantener la pieza igual.
4.-Trasera: Alargarla 2xA mm
5,6.-Mesas de trabajo: Mantener las piezas igual
7,8.-Soportes X: Mantener las piezas igual
9.-Soporte Z superior: Quizás necesites desplazar la posición del agujero por donde pasa el eje Z 2xA mm separándolo de las guías verticales, ya que al aumentar de espesor las piezas 7 y 8 reducen sitio al motor paso a paso.
10.-Base: 2xA mm más ancha y 2xA mm más largo

Las piezas puedes hacerlas a partir de una pieza de madera contrachapeada de 15mm de 800x400mm (8,10€ en Leroy Merlín) o en MDF de 16mm 800x400mm(5,5€ en Leroy Merlín). Y puedes cortarlas tu mismo con una sierra de calar. Recuerda ajustar los planos al espesor de la madera. Yo lo que hice fue comprar 1/4 de tablero contrachapeado en el BricoKing (no tengo Leroy Merlín cerca) y después las mandé cortar en una carpintería donde me cobraron 10€ por cortar todo.
Para que las varillas queden paralelas, te aconsejo que unas las piezas por parejas y las taladres simultáneamente (algunas piezas tienen unos pequeños agujeros de posicionado).

Os dejo un plano 3D de la máquina montada con las descripciones de cada pieza:

por oscar_barreiro, en Flickr

?-La he adaptado a una dremmel para simplificar la fabricación. Hay unas de marca Canora en el Carrefour por 15€ de 13w. Yo ya tenía una así que no he comprado otra, la mía es una FarTools del BricoKing, me costó hace dos años sobre 60€, tiene una pantallita que te muestra a las revoluciones que está girando y puedes regularlas de 11.000 a 32.000 rpm con dos botones debajo de la pantallita, es de 180w.
?-En vez de utilizar un eje roscado con su tuercas especiales antiholguras que son bastante caras, he utilizado 1 metro de varilla roscada de métrica 8 (paso 1,25) y tuercas normales M8. Para disminuir en lo posible las holguras entre la varilla y las tuercas, he colocado dos tuercas en cada eje.
?-Las tuercas (al igual que los casquillos) las he fijado con "Araldit Rápido" (resina epoxi), mezclado con polvos de talco para intentar hacer el adhesivo un poco más espeso. Con un palillo he ido retocándolo para que no se expanda demasiado. Es necesario que la varilla roscada esté introducida en las tuercas para que éstas permanezcan alineadas.

El montaje lo he hecho de la siguiente manera:

1.-Primero puse todas las herramientas y piezas que necesitaba juntas para tener todo a mano.

por oscar_barreiro, en Flickr

2.-Recorté a la medida que necesitaba las piezas específicas para la sujeción de la dremmel ya que no todas tienen la misma medida.

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3.-Lijé los cantos de todas las piezas para que así se ajustasen mejor y no quedasen los cantos tan ásperos.

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4.-Puse las plantillas sobre las tablas, marqué donde serían los agujeros con la punta de un tornillo, saqué la plantilla y empecé a taladrar. Primero hice los laterales y los coloqué uno encima de otro para taladrarlos juntos y que quedasen totalmente paralelos. Luego coloqué la parte frontal sobre la trasera e hice también los agujeros correspondientes.

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5.-Como los motores tienen un saliente hacia delante le tenemos que sacar ese trozo a la madera, yo lo hice fresando con la dremmel y si lo haces con calma quedan muy bien ajustados.

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6.-Donde va el motor del eje Z le hacemos lo mismo.

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7.-Hacemos los agujeros de 8mm para los ejes y los de 4mm para atornillar el motor al lateral.

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8.-Marcamos donde atornillaremos en la base, tenemos que tener cuidado de poner la marca bien en el centro para que no se nos abra la madera, ponemos la parte frontal y empezamos a atornillar.

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9.-Hacemos lo mismo con la parte trasera y con la parte frontal, marcamos y atornillamos.

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10.-En estos 10 primeros pasos debería estar quedando algo así.

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11.-Ya que casi hemos acabado con la parte de la madera pues empezamos con las partes móviles. Primero cortaremos las varillas a la medida que nos salga de lado a lado, yo tengo 280mm ya que la base es cuadrada. Después de cortarlas le pasamos las puntas por el esmeril para que no queden cortantes.

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12.-Una vez cortadas las varillas de los ejes X y Z, si no son nuevas, el acero puede estar sucio, con algo de óxido... que dificulte el paso de los rodamientos y un movimiento suave. Para evitar esto cogemos Zorka lo echamos en un ScotchBritte y limpiamos la varilla hasta que quede totalmente limpio y brillante.

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13.-El armazón con las varillas colocadas quedaría así.

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14.-Cortamos también las varillas roscadas de los ejes X y Z que funcionarán como husillos.

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15.-Para alinear las varillas y que queden totalmente paralelas vamos midiendo con un calibre hasta que esté en todos los lados a la misma medida, si varía algo pues con el taladro hacemos el agujero por donde pasa la varilla más grande según necesitemos (si, chapuza tremenda).

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16.-Como mi motor no es igual que el de los planos y no me fijé en eso tuve que subir la varilla superior un poco para que me cupiese el motor del eje Y, esos agujeros los taparé con masilla del mismo color de la madera o con la barrita arreglatodo de Pattex.

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17.-Para que en husillo quede centrado hacemos lo mismo que con las varillas pero en este caso medimos hasta el husillo hasta que nos de la misma medida hacia un lado que hacia el otro.

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18.-Echamos una gotita generosa de Lotite sobre los rodamientos y las tuercas, posteriormente colocamos la base del eje Z sobre ellos y esperamos a que seque. Una vez seco retiramos las varillas de acero con sumo cuidado y nos da el lugar exacto donde debemos fijar los rodamientos y las tuercas.

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19.-Una vez que sabemos donde va todo y lo tenemos provisionalmente pegado con Lotite, lo sacamos con cuidado y lo pegamos con Araldit Rápido. Las tuercas se deben pegar con la varilla enroscada para que queden alineadas.

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20.-Como me sobraban rodamientos pues he puesto uno al final del husillo Z para que ruede en el la varilla roscada a la que le comeré un poco la rosca con el esmeril para que no degaste el rodamiento.

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21.-Ponemos el motor X su sitio y lo aseguramos bien con tornillos pasantes y tuerca. Ya podemos también cortar los husillos y la varilla roscada del eje Y, yo los corté a 190mm y 160mm respectivamente

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22.-Comenzamos con el montaje del eje X. Hacemos lo mismo que con el Z, primero echamos unas gotas de Lotite en cada uno de los rodamientos para pegarlos al soporte del eje X.

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23.-Ahora que ya sabemos donde van exactamente, desvastamos un poco a la madera con una dremmel.

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24.-Una vez realizado el paso anterior procedemos a pegar todo en su sitio con una capa abundante de Araldit ya que este eje soportará el peso de la máquina.

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25.-Una vez bien seco, lo montamos todo en su sitio con cuidado al enroscar la varilla y quedará así.

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26.-Ahora que ya comprobamos que todo encaja bien, ponemos el motor en su sitio teniendo mucho cuidado en que quede derecho del todo para que después la varilla gire sin problemas. Cogemos un poco de masilla arreglatodo y lo aseguramos, después hacemos una abrazadera y se la pegamos con Araldit.

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27.-Eje X listo. Nos vamos al eje Y. Marcamos donde va la varilla roscada y le hacemos un agujero algo más que la varilla solo para que pase, más tarde nos hará falta que no sea muy grande. Armamos provisionalmente las partes del eje, marcamos donde van los rodamientos y los pegamos con Araldit.

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28.- El agujero que mencioné en el paso anterior nos hará falta hacerlo mas grande para introducir la tuerca. Le hacemos un agujero del tamaño aproximado de la tuerca con cuidado de no pasarse al otro lado, le desbastamos algo con la dremmel, la metemos a presión con un martillo y rellenamos los huecos que queden con Araldit.

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29.-Para terminar, atornillamos el eje Y a la parte que ya teníamos del eje X.

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30.-PARTE MECÁNICA ACABADA, YA TODO MONTADO NOS QUEDARÁ UNA CNC CASERA BASTANTE BONITA PARA MI GUSTO.
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Cita:Spacebrew is an open, dynamically re-routable software toolkit for choreographing interactive spaces. Or, in other words, a simple way to connect interactive things to one another. Every element you hook up to the system is identified as either a subscriber (reading data in) or a publisher (pushing data out). Data is in one of three standardized formats: a boolean (true/false), a number range (0-1023) or a string (text). Once these elements are set up, you can use a web based visual switchboard to connect or disconnect publishers and subscribers to each other.